توليد پيچ با كيفيت در پيچ ساز

توليد پيچ با كيفيت در پيچ ساز

اساس شكل پيچ عبارتست ازيك منحني حلزوني كه ازگردش خطي مانند تحت زاويه برروي استوانه اي به شعاع R . گردش اين خط مي تواند از راست به چپ ويا از چپ به راست باشد.

توليد پيچ با كيفيت

روش هاي (فرآيند) توليد پيچ و مهره

پيچ:

اساس شكل پيچ عبارتست ازيك منحني حلزوني كه ازگردش خطي مانند تحت زاويه برروي

استوانه اي به شعاع R . گردش اين خط مي تواند از راست به چپ ويا از چپ به راست باشد.

نوع اول راپيچ راست گرد و نوع دوم را پيچ چپ گرد مي گويند.به عبارت ديگر اگر يك مثلث قائم الزاويه

را به گونه اي دور يك استوانه بپيچيم كه ضلع مجاور به گوشه قائم باكف استوانه موازي باشد،قطرآن

روي استوانه نمايشي از پيچ خواهد داشت.لازم به توضيح است كه قاعده اين مثلث برابر با محيط قاعده استوانه است.

توليد پيچ با كيفيت

انواع دنده ها( رزوه ها):

۱-پيچ دنده مثلثي ۶۰ درجه
۲-پيچ دنده تخت
۳-پيچ دنده يونيفايد
۴-پيچ دنده مربعي
۵-پيچ دنده ذوزنقه اي
۶-پيچ دنده ويت ورث
۷-پيچ دنده مارپيچ
۸-پيچ دنده گرد
۹-پيچ دنده اره اي

رزوه يا دنده به دودسته تقسيم مي شود:

الف)دنده درشت((coarse
ب)دنده ريز(fine)

مزاياي دنده ريزها:

الف) نسبت به دندانه درشت ها (البته با قطرمساوي ) به دليل سطح مقطع تنش بيشتر

((As وقطر ريشه (minor diameter) بزرگ تر، استحكام مكانيكي بيشتري دارند.

ب) به علت كوتاه تر بودن طول دامنه و دارا بودن سطح تماس بيشتر، تمايل به لقي كمتري دارند

بنابراين مي توان ازآنها در بارهاي ديناميك نيز استفاده نمود.

ج) به دليل طول گام كمتر، امكان انجام تنظيمات دقيق تري را در تجهيزات حساس فراهم مي كنند.

د) نسبت به دنده درشت ها ،گشتاوركمتري نياز دارند تا به پيش تنيدگي معيني برسند.

ه) ايجاد رزوه هاي ريز (tapping) ازآلياژهاي با سختي بالا،آسانتر مي باشد.

توليد پيچ با كيفيت

معايب دنده ريزها:

الف) آسيب پذيري بيشتري دارند.
ب) طول درگيري رزوه دردندانه هاي ريز بايد بيشتر باشد.
ج) براي نصب ومونتا ژهايي با سرعت بالامناسب نيستند.
د) توليد دشوار و هزينه زيادي دارند.
ه) مقاومت به خستگي كمتري نسبت به دندانه درشت ها دارند.
و) درمقابل كچل شدن رزوه ها (stripping) مقاومت كمتري ازخود نشان مي دهند درشرايط عادي،

استفاده ازپيچ دنده درشت ترجيح داده مي شود، مگر اينكه درطراحي، استفاده ازپيچ دنده ريز ذكرشود.

توليد پيچ با كيفيت

كلاس لقي يامحكم بودن پيچ ها:

پيچ هايا اينچي (unified) هستند يا متريك (iso) و رزوه هاي پيچ ها بر اساس تلرانس ابعادي وميزان لقي،

به كلاس ها يا دسته هاي متفاوتي تقسيم ميشوند. درسيستم اينچي، سه دسته ياكلاس لقي ۱ و ۲و ۳

تعريف ميشودكه درآنها به ترتيب، ميزان لقي كاهش يافته و ميزان تلرانس ها، ظريف

ودقيق ترميشود. بعد از ارقام فوق، حروف A ياB مي آيد.

A نشانگر رزوه خارجي (پيچ) و B نشانگر رزوه داخلي (مهره ) است بنابراين ۶ دسته كلاس لقي

درسيستم اينچي تعريف ميشود باعناوين:۳B،۳A،۲B،۲A،۱B،۱A درموردپيچ هاي متريك، نامگذاري

كمي پيچيده تراست.اولين رقم وحرف (۶g) ، معرف لقي طول رزوه يا قطرموثرو دومين

رقم وحرف (۷g) معرف لقي عمق رزوه يا همان قطر بزرگ مي باشد.

البته به دليل اينكه پيچ ومهره همواره همراه هم هستند،كلاس آنها را با هم بيان مي كنيم مثلا”۶H/ 5h كه

عبارت قبل ازاعشارمربوط به پيچ و بعد از اعشار مربوط به مهره مي باشد.

انواع سر پيچ ها:

يكي از انواع اتصالات راپيچ ها تشكيل مي دهند، دامنه كاربردپيچ ها درصنايع مختلف بسياروسيع بوده

و بيشترين اتصالات بوسيله آنها صورت مي گيرند.پيچ ها از نظرمقاومت، محل كاربرد،

شكل ظاهري وآچارخورشان به انواع مختلف تقسيم مي شوند كه عبارتند از:
۱- پيچ هاي شش گوش
۲- پيچ هاي چهارگوش
۳- پيچ هاي گرد (سرساچمه اي)
۴- پيچ هاي سرتخت
۵- پيچ هاي آلن
۶- پيچ هاي دوسر

۷- پيچ هاي چوب
۸- پيچ هاي متفرقه : اين نوع پيچ ها بستگي به مقاومت، شكل ظاهري، نوع كاربرد و محل اتصال دارند.

توليد پيچ با كيفيت

روشهاي توليد:

پيچ ها با درنظرگرفتن محل كاربرد، اندازه، دقت وتعداد از طرق مختلفي توليد ميشوند.

الف) ماشينكاري

۱- تراشكاري: معمولا”پيچ هاي خاصي كه تعدادكمي ازآنها موردنياز است توسط اين روش ساخته

مي شوند.درهرحال هزينه توليد بالا بوده و دقت كار چندان زياد نمي باشد.فرآيند كار به اين صورت

است كه قطعه اي كه بايد پيچ ومهره شود توسط دستگاه تراش به سايز مورد نظر ميرسد .

براي پيچها قطرخارجي پيچ تراشيده مي شود و براي مهره ها قطرداخلي مهره.

سپس توسط قلم پيچ تراشي و به كمك جعبه دنده پيچ بري دستگاه تراش رزوه موردنظر ساخته مي شود.

مزايا :

– نامحدود بودن توليد پيچ نسبت به قطر و طول .
– حصول و اجراي تمامي مشخصات فني مورد نياز.

معايب :

– هزينه زياد و زمان زياد توليد .
– كاهش استحكام مكانيكي به دليل پارگي الياف و مرزهاي دانه ها .

۲- قلاويز:

اين طريق براي ايجاد رزوه هاي داخلي بكار مي رود. نياز به صرف وقت و هزينه زياد دارد

و معمولا”مهره هايي كه داراي آلياژ نرم هستند توسط اين روش ساخته مي شوند.

قلاويزها به دودسته الف) دستي ب) ماشيني تقسيم مي شوند.

معمولا” قلاويزهاي دستي را به ترتيب ۱- قلاويز اول رو ۲- قلاويز دوم رو ۳- قلاويز سوم رو

استفاده مي كنند، ولي قلاويزهاي ماشيني تكي هستند و با يك حركت گردشي وعمقي،

عمل رزوه زني انجام مي شود.هنگام قلاويززني از روغن به عنوان خنك كننده،صيقلي كننده

سطح و دوركننده پليسه از محل رزوه استفاده مي شود.توسط قلاويز كليه سوراخهاي بن بست

يا راه بدر،درقطعات ساده يا پيچيده رزوه ميشود.قلاويزهاي ماشيني به كمك دستگاه رزوه زني

مخصوص كه توانايي وسرعت فوق العاده اي دارد زده ميشود ويا توسط دستگاه Tap matice كه به

جاي سه نظام يا كالت دردستگاه دريل يا فرز نصب ميشود اين عمل انجام مي گردد.

۳- حديده :

اين وسيله براي ايجاد رزوه هاي خارجي بكارمي رود مانند روش قبلي نياز به

وقت و هزينه زياد دارد و در هرحال دقت كارقابل توجه نيست .

فرآيند هاي تراشكاري ، قلاويززني وحديده زني براي توليد پيچ و مهره با تيراژ كم و يا پيچها ومهره هاي

مخصوص كاربرد دارد و عمده ترين روش ساخت پيچ و مهره ، روش غلطك كاري يا THREAD ROOL مي باشد.

ب) غلطك كاري يا نورد :

اين عمل توسط غلطكهاي تخت، دايره اي و يا نيم دايره اي صورت مي گيرد و دقت كاربستگي مستقيم

به دقت غلطكها دارد.شكل رزوه ها روي غلطكهاي سخت، ايجاد شده كه قطعه درميان آنها قرارمي گيرد و شكل موجود

روي غلطك، روي كارمنتقل مي گردد.دراين روش به جاي تراش و حذف قسمتهايي ازميلگرد اوليه،

رزوه ها توسط فرآيند نورد توليد خواهد شد.ضعيف ترين منطقه رزوه نسبت به نيروهاي مكانيكي ،قطر كوچك

(Minor) است وچون اين مقدار در هردو روش توليد برابر مي باشد، ازنظر مقاومت يكسانند، ازطرفي ،كار سرد

برروي آلياژ پيچ در روش نبرد ،موجب افزايش فشردگي واستحكام رزوه ها مي گردد.در اين روش ،

بعد ازعمليات رزوه زني ،پيچ هاي باگريد ۸٫۸ و بالاتر،براي افزايش استحكام وسختي ،موردعمليات حرارتي

سختكاري بين ۷۰۰ -۹۰۰ درجه سانتي گراد قرار گرفته آستنيتي مي شود (۱۰ دقيقه به ازاي هر ۱۰ ميلي متر ضخامت )،

سپس در روغن كوئنچ شده وپس از آن،براي بازگشت خواص ضربه پذيري و جلوگيري از تردي در دماي ۴۰۰ تا ۶۰۰ درجه

سانتي گراد تمپر مي گردد. هنگام عمليات حرارتي (Tempring-Quench) ،

به منظور جلوگيري از كربوره شدن بيش از حد يا دكربوره شدن ،دماي كوره بايد خنثي بوده و تحت كنترل باشد

.عمليات حرارتي در كنار مواد اوليه وفرآيند توليد ،از اركان توليد پيچ و مهره به حساب مي آيد .

توليد پيچ با كيفيت

مزايا :

– هزينه پايين وزمان كم توليد
– هزينه كم مواد اوليه ، پوشش ضعيف عمليات حرارتي و حمل ونقل به دليل داشتن وزن كمتر
(به واسطه قطر ساق كمتر )
– سطح نهايي صيقل و پرداخت مناسب

معايب :

– محدوديت توليد به ازاي قطر وطول در برخي دستگاه ها

اين روش براي توليدهاي انبوه مصرف مي شود و از نظر اقتصادي و صرف هزينه قابل توجه است.

ادغام اين روش با روش كله زني، رايج ترين نحوه توليد را باعث مي گردد.

توليد پيچ با كيفيت

مراحل ساخت پيچ و مهره به روشهاي كله زني سرد وگرم :

كله زني

كله زني يك فرايند توليد با سرعت زياد است. در اين روش مقدار ضايعات بسياركم ويا حداقل هزينه قطعات

با كيفيت بسيا ربالا توليد مي شوند.بسياري از قطعات دوتكه را مي توان بعد از طراحي مجدد توسط اين روش ساخت.

مراحل ساخت به روش كله زني سرد

دركله زني سرد و گرم به مقدار قابل ملاحظه اي از ضايعات توليد درساخت قطعات كوچك از قبيل پيچ و مهره،

ميخ پرچ و غيره جلوگيري مي شود.قطعات به طرق سرد وگرم و با سرعت زياد با ماشين هاي

كله زني شكل مي گيرند. اين روش ها از روشهاي ماشين كاري وحديده كردن مقرون به صرفه ترهستند.

قابل ذكراست كه قطعات شكل گرفته ازكيفيت برتري برخوردارند .بنابراين براي رسيدن به

حداكثرجلوگيري ازضايعات، بايد از روشهاي مشخصي براي طراحي اين توليدات استفاده كرد.

امتيازات كله زني

۱- كاهش قيمت و صرفه جويي دروقت
۲- توليد سريع
۳- قيمت كمترمواد خام اوليه
۴- كاهش ضايعات
۵- ايجاد سطوح صاف وپرداخت شده
۶- مقاومت زياد درمقابل ضربه و سايش
۷- تنوع توليدات از نظر اندازه و شكل
۸- تنوع درانتخاب مواد اوليه “فولادي وغيرفولادي”
بزرگترين جنبه اقتصادي بودن روش كله زني هنگامي شناخته مي شود كه توليد به تعداد زياد مورد نياز باشد.

هزينه ابزارها وقالبهاي ضروري، زمان تنظيم كردن ماشين به نسبت، روي تعداد توليدات تقسيم شده و واحد هزينه راكاهش مي دهد.

كله زني گرم

كله زني گرم ازلحاظ طراحي وكارمشابه كله زني سرد مي باشد. اغلب كله زن هاي گرم ازنوع قالب بازشونده

هستندكه معمولا”چندين شيار روي سطوح جفت شونده آنها وجود دارد.درحين ضربات قطعه ازيك

شيار به شيارديگرمنتل مي شود. باتوجه به نوع كار،كله زن هاي گرم مي توانند به طورمداوم ويا

متناوب كاركنند.اين دستگاه ها معمولا”براي كارهايي با قطربزرگترنسبت به نوع سرد وبراي ميل گردهايي بطول شش اينچ بكا ر

مي روند.نوع اتوماتيك اين دستگاهها قادربه توليد ۸۰ تا ۱۲۰ قطعه دردقيقه مي باشند .

بعضي ازماشين هاي مختلط جديد ساخت مهره قادرند تا ۲۲۵ قطعه دردقيقه توليدكنند.

سرعت كاركله زن هاي گرم غير اتوماتيك ودستي بستگي به اندازه كا ر و مهارت اپراتور دارد.

معمول ترين مواد خام براي كله زن هاي گرم، ميل گردهاي صاف هستند. مي توان تمام طول ميله گرد

راپيشگرم كرد ويا آنرا بطول مورد نظرقطع و تنها قسمتي ازسر راكه مي بايستي شكل بگيرد گرم كرده

وسپس آنها را بطوردستي ويا اتوماتيك بداخل دستگاه هدايت كرد.

گرم كردن

براي گرم كردن ميل گردها ازكوره هاي گازسوز ويانفت سوزاستفاده مي شود ولي درسالهاي

اخيرميزان استفاده ازانرژي الكتريكي براي گرم كردن افزايش يافته است.دراين روش مي توان

بدقت درجه حرارت راكنترل كرد و مقدار اكسيدتشكيل شده درروي موادكمترازكوره هاي گازي

ونفت سوزمي باشد.گرم كردن الكتريكي با استفاده ازروشهاي مقاومتي ويا القايي صورت مي گيرد.

درگرم كردن مقاومتي،كاردراندازه مناسب بريده شده وبين دو الكترود كه جريان ازآن مي گذرد،قرارمي گيرد تا بحد كافي گرم شود.

درگرم كردن القايي، قطعه اي را كه بايد گرم كرد ازميان يك سيم پيچ كه ازآن جريان مي گذرد

قرار مي دهند كه جريان القائي بوجود آمده باعث گرم شدن سريع كارمي گردد.

كله زني سرد

قطعاتي كه نياز به شكل هاي متفاوت با تلورانس هاي دقيق دارند، بوسيله اين پرس هاي سنگين

و بزرگ باسرعت زياد توليد مي شوند.متعلقات اين ماشين ها ازقبيل غلطك هاي تنظيم كننده ،تيغه برش ،سنبه

بيرون انداز درهر زمان به آساني قابل تعويض مي باشند.اين ماشين ها داراي مدل هاي سيكل كوتاه

و بلند هستند.مدل سيكل كوتاه تاكيد درسرعت داشته ومدل هاي سيكل بلند توانايي قالب هاي دوضربه اي رادارند.

بطورمثال: درروي مفتول هاي بقطر۴ /۱ اينچ مي توانند تا طول ۳ اينچ را توليد نمايند.

موادخام دراين روش معمولا”بصورت ميله گرد وياكلاف است كه دردرجه حرارت محيط وارد ماشين

مي شود.ماشين هاي كله زني بواسطه تعداد ضرباتي كه در هردقيقه مي زنند نوع قالب و شكل قطعه

بريده شده انواع متفاوتي دارند.براي ساختن قطعات كوچك (۱۶/۱) اينچ ازماشين هاي كوچك استفاده مي شود.

ماشين هاي دوضربه اي مي توانند تا ۲۵۰ قطعه دردقيقه و ماشين هاي تك ضربه اي تا ۴۲۰ قطعه دردقيقه توليد نمايند.

توليد پيچ با كيفيت

ماشين هاي تك ضربه اي،دوضربه اي

اغلب ماشين هاي كله زني يك ضربه اي ويا دوضربه اي هستند.در سيستم هاي تك ضربه اي،چكش

كله زن تنهايك ضربه مي زند ودر ماشين هاي دوضربه اي و سه ضربه اي اين عمل دو ويا سه بارصورت

مي گيرد و هركدام ازضربه ها توسط چكش خاصي زده مي شود.

ماشين هاي كله زني مختلط

اين ماشين ها اختصاصا” براي چند قالب بسته كه هركدام داراي چكش ضربه زن مستقل هستند طراحي

شده اند.اينها نسبت به ماشين هاي دوضربه اي استاندارد،كار بيشتري روي قطعه انجام مي دهند.

يكي ازانواع اين ماشين ها طي مراحل مختلفي به ترتيب شكل سر،شش گوش سر، رزوه خور و رزوه راشكل مي دهد.

قالبهاي كله زني سرد

درصد بزرگي ازقالبهاي كله زني سرد را مي توان ازجنس فولادهاي كربني سخت شونده درآب،باكرم و

واناديم ويا بدون اين عناصرانتخاب نمود.فولادهاي w1وw2 ،w3 ،w4 وw5 با درصد كربن ۸۵ /۰ تا ۱۰/۱ ازاين جمله هستند.

سختي سطح دراين قالب ها در حدود ۶۰ راكول c بوده درحالي كه سختي آن در داخل ۴۰ تا ۵۰ مي باشد.

درصورتي كه تنش هاي سطحي كم باشند،مي توان ازفولاد نوع M2 نيزاستفاده كرد زيرااين فولاد

تا مغزسخت مي شود ودرنتيجه قابليت ضربه پذيري آن كاهش مي يابد.اين فولاد درحين عمليات

حرارتي تاب برنمي دارد و مقاومت به سايش بهتري نسبت به فولادهاي سخت شونده درآب دارد .

هزينه اوليه آن نيزبيشترمي باشد. درهنگام توليد زياد بايد از قالب هاي

پرسي استفاده كرد كه اين قالب ها دريك پوسته فولادي ديگرپرس

مي شوند.اين پوسته مي تواند ازجنس فولادH11 و يا H12 باشد كه سختي آن حدود ۴۰ راكول است.

مناسب ترين و بهترين ماده براي قالب هاي كله زني كاربيد تنگستن است كه پودرآن با استفاده از

چسب كبالت بهم متصل شده اند.سطح داخلي قالب هاي كله زني بايد كاملا”پرداخت باشند و وجود اكسيد

ويا روغنكاري غلط باعث ساييدگي آنها مي شود.درصورت جوش خوردن سطح كار با سطح داخلي قالب

كه براثرعدم روغنكاري صحيح حاصل مي شود،پرداخت سطحي قالب ازميان مي رود. اين پديده ساييدگي

نام دارد و از عوامل مهم فرسودگي قالب هاي كله زني است.

قالب هاي يك تكه

اين نوع قالب ها بصورت استوانه اي شكل ويك تكه مي باشندكه درميان آن سوراخي با شكل واندازه معين

وجود دارد.يك پين بيرون انداز در داخل سوراخ و از قسمت پشت آن حركت مي كند.مفتول بريده شده

توسط انگشت مكانيكي به داخل سوراخ هدايت شده و بوسيله بيرون انداز ازسمت ديگرنگه

داشته مي شود.قسمتي ازقطعه كه بيرون مانده توسط چكش هايي باشكل مناسب يك ويا دوبارضربه

خورده وسپس پين بيرون انداز درداخل سوراخ حركت كرده و قطعه ساخته شده را با فشاربيرون مي اندازد.

قالب هاي دوتكه

اين نوع قالب ها شامل دوتكه هستندكه هركدام يك تكه قالب نام دارند.روي آنها شيارهايي نيم دايره ايجاد شده

و روي هم قرارگرفته و سوراخي گرد ايجاد مي كنند.يكي ازاين تكه ها ثابت وديگري درفاصله محدودي

ازقسمت ثابت حركت مي كند.درعمل قسمت متحرك ازقسمت ثابت جدا شده و مفتول ازپشت داخل قالب

مي شود.موقعي كه طول مناسبي ازماده خام ازقسمت جلو خارج گرديد قسمت متحرك بطرف قسمت

ثابت حركت كرده ومفتول محكم بين اين دو قسمت قرارمي گيرد و سپس با هم حركت كرده ومفتول را قطع

مي كند. چكش هاي كله زني با شكل مناسب وتعيين شده يك يادو ضربه به قسمت بيرون مانده مفتول

مي زنند،سپس قالب ها از يكديگرجدا شده وقطعه را آزاد مي كند كه از ماشين خارج شده و سيكل دو باره تكرار مي شود.

توليد پيچ با كيفيت

اكستروژن :

واژه ي اكستروژن همان طوري كه در صنعت كله زني استعمال مي شود به معني تبديل قطر مفتول

به قطري كوچكتر توسط فشردن آن به داخل قالبي كوچكتر ميباشد.اين مرحله رامي توان بلافاصله

بعد ازكله زني نهايي ويا بعنوان يك عمل ثانوي درماشين ديگري انجام داد .عمل اكستروژن با

استفاده از قالبي انجام مي گيرد كه دروسط، سوراخي قراردارد كه قسمت جلوي اين سوراخ براي ورود

پيچ به اندازه كافي بزرگ است ولي بعد كوچكتر مي شود.قطعه، وارد قالب شده اما موقعي كه به سوراخ كوچكتر مي رسد

بايد تحت فشار قرارگيرد تا به داخل آن اكسترود شود.عمل اكستروژن رامي توان براي يك ويا دو سرقطعه

انجام داد.مهمترين هدف عمل اكستروژن كاهش دادن قطرقطعه براي آماده كردن مرحله رزوه زني مي باشد

قطر قسمتي ازقطعه كه اكسترود شده و بعدا” رزوه مي شود مي بايستي مطابق شكل

به اندازه قطر بدنه “قسمتي كه رزوه نشده” باشد. گاهي اوقات لازم مي شود كه توسط اين روش قسمت

پايين بدنه قطعه را براي منظورهاي بخصوصي به قطر كوچكتر رسانيد.در مقايسه با روشهاي

ديگر مثل سنگ زدن ،فرزكاري و ماشين كاري ، روش اكستروژن بسيار سريعتر بوده وباعث صرفه جويي نيز مي شود.

توليد پيچ با كيفيت

شيار زدن

شيارها روي بدنه از زير سر به طرف پايين كشيده مي شوند. اين شيارها اغلب در مجموعه قطعات

متصل شده به يكديگر قبل از پرچ كاري ويا بستن مهره دائمي براي محكم شدن پيچ ها در محل خود ،

بكار مي روند. شيارهاي ساخته شده توسط روش كله زني باعث تسريع كار وجلوگيري از كاهش قطر بدنه توسط عمليات ثانوي مي شوند.

توليد پيچ با كيفيت

علامت گذاري

براي شناسايي بيشتر قطعات درمرحله كله زني يك يا چند حرف ويا عددكه نشان دهنده نام سازنده ،

شماره فني ، مواد خام وغيره مي باشند بكار مي روند. اين علامتها بصورت برجسته ويا فرو رفته در روي سر زده

مي شوند.زدن علامتهاي فرو رفته درروي سر از نظرابزار مورد نياز مشكل تر وگران تر مي باشد.

شكاف زدن

اغلب اوقات مي توان شكافي در روي سر ويا درجاي ديگر روي قطعه قرار داد.شكاف مخصوص پيچ گوشتي ،

حفره پيچ هاي شش گوش وشكاف هاي ديگررا در مرحله كله زني مي توان ساخت همچنين بيشتر شكاف هاي

آچار خور در مرحله ثانويه را مي توان بوسيله ماشين هاي تراش اتوماتيك تراشيد.

توليد پيچ با كيفيت

آرايش سر

اين مرحله از كار در روي ماشين هاي كله زني و يا در مراحل ثانويه انجام مي گردد. شكل مورد نياز

به وسيله قالب با ضربه زده شده و پليسه اضافي دور سر برداشته مي شود. اشكال متناوب استاندارد ويا مخصوص را

مي توان به وسيله ماشين هاي شش گوش زن بدست آورد.

توليد پيچ با كيفيت

غلطك كاري

براي اطمينان ازعكس العمل مناسب پيچ هايي كه تحت نيروهاي كششي زياد هستند،لازم است تا توسط روش

فيلت رول كريستالهاي فلزي رابط بين سر و بدنه پيچ فشرده شوند تا حداكثر چسبندگي بين اين دو قسمت

حاصل گردد. عمل فيلت رول توسط غلطك ها ، باعث بوجود آمدن قوسي مناسب شده كه در نتيجه از تمركز نيروها در يك نقطه ممانعت بعمل مي آورد.

توليد پيچ با كيفيت

قالب هاي رزوه زني

قالب هاي رزوه اي بايد بحدكافي سخت باشند تا بتوانند درمقابل نيروهايي كه باعث ايجاد رزوه

مي شوند،مقاومت كافي داشته باشند.ازديگرخصوصيات اين قالب ها،مقاومت به سايش و چقرمگي

كافي براي تنظيم نيروهاي وارده مي باشد.تنش حاصله درحين كار،اين قالب ها راخسته مي كنند و

درنتيجه رزوه هاي آن ترك خورده و مي شكنند،ولي درصورتيكه ماشين به خوبي تنظيم شود وسرعت

ومقدارقطعات نيز بدرستي انتخاب شوند،ماكزيمم كارايي را دارند.سطح كار بايد عاري ازهرگونه

اكسيد وپوسته باشند زيرا اين عوامل مستقيما”روي عمرقالب اثرمي گذارند.با توجه به نكات ذكرشده

مناسب ترين فولادها براي اين امر M2 ، D2 ،A2 مي باشند كه داراي كربن وكرم زياد هستند.

قبل ازسخت كردن بايد اين قالب ها را تاباند تا كاربيدهاي موجود بطور يكنواخت توزيع شوند

كه درنتيجه، درحين عمليات حرارتي،دقت ابعادي و تركيبي آن حفظ شود.عمرقالب هاي ازجنس A2 ، ۱۰ درصدكمتر

از M2 و D2 است. عواملي كه روي عمرقالب هاي رزوه زني تاثيرمي گذارند عبارتند از: سختي كار،گام پيچ،

اندازه ودقت كار، دقت درتنظيم اوليه دستگاه ، تميز نبودن سطح كار، سرعت رزوه زني.